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한국형제조혁신방법론..품질 50%↑.원가 50%↓ [아시아경제 이승종 기자] '도요타생산시스템(TPS), 식스시그마, 전원참가생산보전(TPM)'에 견줄만한 우리만의 생산혁신기법이 개발됐다.
28일 지식경제부와 한국생산성본부는 여의도 중소기업중앙회에서 열린 컨퍼런스에서 중소ㆍ중견기업을 위한 '한국형 제조혁신 방법론(KPS)'을 발표했다. 우리만의 혁신기법이 만들어진 것은 이번이 처음이다.
KPS는 전원참여, 현장의 표준화, 지속적 개선, 생산정보의 실용화, 생산방식의 유연화, 운영시스템 최적화 등 6가지 핵심 원칙과 이에 연계된 30가지 핵심활동으로 구성돼 있다. 예를 들어 KPS를 적용키로 한 중소기업은 자신들이 6대 원칙을 잘 지키고 있는지, 30가지 활동은 잘 이행하고 있는지 평가하고, 이에 근거해 개선 방안을 마련한다. 이후에도 지속적으로 재평가를 거쳐 보완해 나간다.
장도인 한국생산성본부 제조혁신추진센터장은 "다른 회사에서 성공한 기법이라고 우리에게 성공하리란 법이 없다"며 "2~3년에 걸쳐 각 기업들이 자신에게 맞는 기법을 찾아가도록 돕는 게 중요하다"고 말했다. 궁극적으로는 기업들이 자신만의 고유한 혁신기법을 보유하게 되는 셈이다.
생산성본부 측은 KPS 적용 시 3년 내 부가가치 생산성을 두 배 가까이 끌어올릴 수 있을 것으로 예상한다. 구체적으로는 품질 50% 향상, 원가 50% 절감 등을 강조하고 있다.
특히 중소ㆍ중견기업의 생산성 혁신은 동반성장에도 도움되리란 점에서 긍정적이다. 장 센터장은 "현재 우리나라 중소기업의 생산성은 대기업의 27% 수준"이라며 "협력업체가 뛰어나야 대기업과 같이 성장하는 만큼 동반성장에도 도움되리라 본다"고 밝혔다.
생산성본부는 올해 말까지 대기업 협력사 90개사를 대상으로 KPS 현장 테스트를 실시할 예정이다. 대ㆍ중소기업협력재단과 공동 진행하는 것으로 필요 자금은 정부와 대기업이 지출한다.
장 센터장은 "우리만의 모델이 개발됐지만 이제 시작이다. 미국의 식스시그마 이론도 10년 가까이 수정되며 지금에 이른 것"이라며 "학계와 업체들의 의견을 수렴하면서 계속 보완해 나갈 생각이다"고 말했다.
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