▲ 한호산업 임직원들이 매주 금요일로 정한 ‘혁신 데이’에 공장 설비를 점검하고 있다.

중소기업중앙회와 포스코는 2013년 업무협약을 맺고 중소기업의 생산성 향상을 위한 ‘살아있는 제조현장 만들기 QSS 혁신활동’지원사업에 나섰다. QSS(Quick Six Sigma) 혁신활동은 포스코가 엔지니어 위주의 6시그마로 시작해 오퍼레이터들도 참여할 수 있도록 변화시킨 혁신활동이다. 이후 100여개의 중소기업이 QSS활동 도입을 지원받아, 제품 제작시간 단축, 원가절감, 품질 및 생산성 향상 등 눈에 띄는 경영성과를 달성하고 있다. 중소기업뉴스는 QSS를 통해 기업경쟁력을 강화시킨 중소기업사례를 연재 소개한다. 편집자주

한호산업㈜은 단조업계 전반이 성장 정체를 겪는 중에도 꾸준히 상승세를 이어가고 있다. 강동한 대표의 열정과 끊임없는 기술개발이 이뤄낸 성과다. 2013년 시작한 ‘QSS(Quick Six Sigma) 혁신활동’은 한호산업의 경쟁력을 더욱 높였다. 포스코인재창조원 QSS 컨설턴트와 함께한 ‘QSS 혁신활동’은 공장 제조 환경의 문제점과 직원들의 작업 인식을 되돌아볼 수 있는 계기가 됐다.

활동이 시작되자 컨설턴트는 현장에 찾아 회사의 현황을 살폈다. 컨설턴트는 보다 높은 생산성과 직원들의 만족감 향상을 위해서는 직원들의 사기향상과 작업환경 개선, 원가절감을 목표로 해결책을 제시했다.

우선 단조공장은 더럽고 지저분하다는 관행을 깨는 게 시급했다. 환경을 개선하고 낭비 없는 현장을 만들기 위해서 매주 금요일을 ‘혁신 데이’로 정했다. 오후 1~2시까지는 세상이 두 쪽 나더라도 전 직원이 함께 공장을 청소하고 장비를 닦고 점검했다. 또한 강 대표를 중심으로 임원진에 의한 솔선수범팀도 구성해 공장 내 청소와 설비를 점검했다. 전 직원 대상 변화관리 및 기본교육과 계층별 특별교육을 실시하고 우수회사 벤치마킹도 부지런히 다녔다.

행동이 변하자 이직률이 줄고, 작업환경이 변화하며, 직원들의 마인드가 바뀌는 결과로 이어졌다. 마인드가 바뀌니 생산성이 올라가고 불량이 감소하는 성과가 나타나기 시작했다.

제품 경쟁력을 갖추기 위해서는 원가 절감, 생산성 향상이 필수였다. 컨설턴트는 공정 로스를 절감하고 가격 경쟁 우위를 확보하기 위한 원가 절감 계획을 세워 추진했다. 우선 기존의 포징공법에 열간 링 롤링공법을 추가해 슬러그 중량을 최소화했다.

투입 중량 감소를 통해 원가를 줄이겠다는 전략이다. 또, 열간 단조 공정에 수동 장비 대신 로봇을 도입해 자동화 장비로 교체했다. 덕분에 기존에 6명이 일하던 것을 4명으로 줄일 수 있었다. 새로 Q.D.C시스템을 적용해 금형 교환 시간도 대폭 단축시켰다.

한호산업은 이 같은 활동으로 전년 대비 원가 절감 6억원이라는 성과를 얻었다. 자동화율이 25%에서 45%로 상승했고, 업무 만족도는 60%에서 85%로 늘었다. 불량률도 대폭 줄어 4500PPM에서 3000PPM으로 떨어지면서 품질 향상으로 이어졌다. 설비가동율도 기존 80%에서 87%로 늘었다.

강 대표는 “1년 사이에 변화가 많습니다. 특히 이직률이 16% 감소했다는 것은 참 반가운 일이에요. 이런 변화가 앞으로 다가올 10년을 준비하는 든든한 디딤돌이 될 것이라고 생각합니다”라고 말했다. 

출처 : http://news.kbiz.or.kr/news/articleView.html?idxno=38816